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切削液的选用原则

切削液的选用原则
切削液的选用原则
切削液的选用原则
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编辑时间 : 2020-09-15

  切削液的选用原则


  切削液的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求,即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能,在加工过程中能满足工艺要求,减少刀具损耗,降低加工表面粗糙度,降低功率消耗,提高生产效率。同时应考虑使用的安定性。


  切削液的选用原则因此切削液的选用应遵循以下原则:

  1、切削液应无刺激性气味,不含对人体有害添加剂,确保使用者的安全。

  2、切削液应满足设备润滑、防护管理的要求,即切削液应不腐蚀机床的金属部件,不损伤机床密封件和油漆,不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物,确保使用设备的安全和正常工作。

  3、切削液应满足工件工序间的防锈要求,不锈蚀工件。加工铜合金时,不应选用含硫的切削液。加工铝合金时,应选用PH值为中性的切削液。

  4、切削液应具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液,并经切削液试验评定。

  5、切削液应具有较长的使用寿命,这对加工中心尤为重要。

  6、切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。

  7、切削液应低污染,并有废液处理方法。

  8、切削液应价格便宜,配制方便。


  综上所述,用户在选用切削液时,可根据企业特定的加工情况,先初选认为综合性能较好的2——3种切削液,经实际试用后,确定出性能满足加工要求,价格适宜的切削液工件材料的性能对切削液的选择很重要。据文献介绍,可把被加工材料按其可切削性的难易划分为不同级别,以此作为选择切削液的依据。将铜在固定条件下的可切削性指数定为100,将其他材料的相同的条件下进行切削,按得出的刀具相对耐用度进行排列。


  切削液的作用有哪些?


  切削液是一种在机加工中经常用到的一种润滑防锈效作用的一种物质。现在切削液的种类有很多乳化切削液、全合成切削液、半合成切削液等等他的性能如下;


  1、冷却性能

  磨削过程极其复杂,磨粒在砂轮表面分布杂乱不均,比较突出和锋利的磨粒切入工件较深;突出较小的和比较钝的磨粒切削厚度又达不到临界值,只起到了刻画作用;更钝的、隐藏在其它磨粒下面的磨粒起到的是抛光作用。以上表明磨削过程是包含切削、刻画和抛光作用的综合复杂过程,对表面粗糙度影响显著。上述过程产生大量的磨削热,磨削液的流动可以带走工件磨削区域产生的大量热量,降低磨削温度,防止工件烧伤和产生裂纹,改善切屑对砂轮的粘结现象。


  2、润滑性能

  磨削液能够在工件与砂轮界面形成边缘润滑膜,减少加工工件与砂轮接触面之间的直接摩擦,减轻摩擦及粘接现象。因此,要求磨削液能够迅速渗入砂轮磨粒与工件、砂轮磨粒与切屑的接触界面,形成牢固的吸附润滑薄膜,润滑膜在高温、高压及剧烈的摩擦条件下不应被破坏。


  3、清洗性能

  可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末从工件、刀具(砂轮)上除去,减少砂轮堵塞,提高磨削效率。


  4、防锈性能

  取决于磨削液吸附膜的牢固程度。良好的防锈性能能够在工序间的存放期间或工件加工后防止工件生锈。


  为什么机床加工中要使用切削液


  一、切削液具有冷却作用

  为什么机床加工中要使用切削液由于切削液的自身冷却能力,其直接冷却作用不但可以降低切削温度,减少刀具磨损,延长刀具寿命,而且还可以防止工件热膨胀,翘曲对加工精度的影响,以及冷却已加工表面抑制热变质层的产生。


  二、切削液具有润滑作用

  切削液的润滑作用是指它减小前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦、磨损及熔着、粘附的能力。在一定条件下,使用良好的切削液,可以减少刀具前、后面的摩擦,因而能降低功率,增加刀具寿命,并获得较好的表面质量。而更重要的是减少产生积屑瘤(即刀瘤)的机会。


  三、切削液具有清洗作用

  在切削过程中产生细碎的切屑、金属粉末及砂轮的砂粒粉末(加工铸铁、珩磨、精磨时特别多)粘附在刀具、二件加工表面和机床的运动部件之间,从而造成机械擦伤和磨损,导致工件表面质量变坏,刀具寿命和机床精度降低。因此,要求切削液具有良好的清洗作用,在使用时往往给予一定的压力,以提高冲刷能力,及时将细碎切屑、砂粒、粘结剂的粉末冲走。


  四、切削液具有防锈作用

  在机加工过程中,工件和机床受周围介质如水分、氧气、手汗、酸性物质及空气中的灰尘侵袭而产生锈蚀。在高温、高湿季节或潮湿地区,这种锈蚀尤为突出。同时根据我国加工的金属制件在车间里周转时间长的现状,必须要求切削液本身不但对机床、刀具和工件不产生锈蚀,而且对金属制品应具有良好的防锈性能。


  切削液良好的的综合性能使之在金属切削中发挥着巨大的作用。合理的选用切削液可以延长刀具寿命,保证和提高加工足寸精度,防止工件和机床腐蚀或生锈,提高切削加工效率;降低能耗和生产成本。